L’automatisation est généralement la première étape du processus de transformation de l’usine, conduisant à une réduction des coûts de main-d’œuvre, et à une amélioration de la sécurité. Combiné à l‘intelligence artificielle et à l’automatisation, le processus de transformation passe de l’analogique au numérique, grâce aux données acquises par tous les équipements au moyen de capteurs externes. Les informations et l’état de chaque équipement peuvent être facilement visualisés et compris, de sorte qu’une maintenance prédictive peut être programmée. De la sorte, il est possible de réduire les temps d’arrêt de la chaîne de production. Une automatisation efficace peut augmenter considérablement la capacité de production, et les opérations numériques combinées à l’identification et à la reconnaissance d’images. Grâce à cela, il y a une optimisation des processus grâce aux rapports.
Optimisation intelligente : réduction des coûts de main-d’œuvre
Les logiciels de gestion de la production fournissent des informations en temps réel sur les postes de travail concernant la planification des itinéraires, le contrôle de la main-d’œuvre et de l’équipement, puis les coûts des matériaux. Les IHM permettent aux opérateurs de gérer les machines de traitement industriel, à l’aide d’une interface informatique. Elles sont intégrées aux opérations de fabrication pour la surveillance des équipements et l’analyse des performances, la gestion de la production, la qualité et la conformité. La réduction des coûts de main-d’œuvre et des frais de fabrication est toujours la clé du succès pour la fabrication discrète. La production numérique dans l’automatisation des flux de travail, améliore le suivi de la gestion visuelle, et la résolution rapide des anomalies des équipements. Les ingénieurs et les responsables d’usine peuvent facilement utiliser le traitement automatisé des données, pour vérifier l’équilibre de la ligne de production, et leur permettre de suivre des processus allégés, pour augmenter la production et l’efficacité.
Transformation digitale industrielle, comment réduire la probabilité d’échec ?
Avec les progrès rapides des technologies de l’information et de la communication, les tendances de la transformation numérique dans l’industrie ont brouillé les lignes entre le domaine et le projet. Les capacités requises pour la transformation numérique comprennent :
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- Les processus de production,
- La durabilité énergétique,
- La gestion des équipements,
- Et la formation des compétences.
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La transformation numérique n’est pas un objectif à court terme, mais un plan à long terme. De nombreux systèmes sont utilisés dans l’industrie manufacturière, notamment les systèmes ERP/ MES/ de gestion d’entrepôt/ou de chaîne d’approvisionnement. Cependant, la plupart d’entre eux sont des anciens systèmes qui ne peuvent pas être facilement déployés, ou mis à l’échelle. Il est donc important de savoir comment générer rapidement de la valeur, mettre à jour les applications et les modifier en fonction de la situation de l’entreprise.
Si votre entreprise n’a pas encore entamé sa transformation digitale et que selon vous il y ait un risque de se retrouver à la traîne face à la concurrence, sachez qu’il est également possible que ce soit le meilleur moment pour vous d’entreprendre votre transition. Vous avez un avantage, car vous avez conscience que vous devez changer vos méthodes de production, et que cela constitue un atout, à l’inverse des entreprises qui n’en ont pas encore conscience. En ayant un objectif bien définit, il est possible d’acquérir des connaissances, de sorte qu’à l’avenir, les temps de recherche peuvent être réduits, et que les avantages de la transformation digitale industrielle puissent être utilisés, pour la transformation de votre entreprise. Pour ce faire, Factory Systemes vous accompagne dans votre processus d’évolution.
