Aujourd’hui, nous avons le plaisir d’interviewer Thibault Barrouillet, Expert solutions chez Safran Aircraft Engines. Ensemble, nous reviendrons sur le projet de revamping (renouvellement du parc de matériels industriels) mis en place chez Safran, sur le site de Chatellerault. Quels étaient les objectifs ? Par quelles étapes sont-ils passés ? Quels sont les résultats ?

Safran Aircraft Engines est une filiale du Groupe Safran, spécialisée dans l’étude et la fabrication de moteurs pour l’industrie aéronautique et spatiale. Lors de cet interview, nous abordons entre autres les sujets d’Industrie 4.0, de matériels d’informatique industrielle, de sécurisation, de pérennité…

 

Sans plus attendre, revenons sur le projet implémenté sur le site de Chatellerault. Est-ce que la garantie de la pérennité et la sécurité des actifs de production commençaient à devenir une priorité chez Safran et pour quelles raisons ?

Alors on peut clairement commencer par dire que ces points ne sont pas devenus une priorité mais plutôt qu’ils l’ont toujours été. Chez Safran Aircraft Engines, nous produisons, entretenons et commercialisons des moteurs d’avions civils et militaires. Ils doivent être soutenus durant toute leur durée de vie, soit au minimum 20 ans, voire beaucoup plus, car nous entretenons encore de nos jours des moteurs datant des années 70.

Pour cela, tous nos moyens de production industrielle ainsi que la traçabilité des données peuvent en conséquence être pérennes sur toute la durée.

 

« Avec l’Industrie 4.0, nous développons davantage notre productivité, grâce aux derniers concepts. »

En quoi le projet mené s’inscrit-il dans une démarche Industrie 4.0 ?

Aujourd’hui nous sommes en train d’accueillir une toute nouvelle gamme de moteurs et nous allons l’accompagner avec une démarche Industrie 4.0.

Ces nouveaux moteurs vont nécessiter une grande exigence et surtout, une capacité de production beaucoup plus grande qu’auparavant. Au travers de notre démarche Industrie 4.0, nous allons pouvoir développer davantage notre productivité, grâce aux derniers concepts. Cela se traduit donc par le développement de tous nos moyens de production par l’amélioration informatique : toujours plus de suivi en temps réel, de données de production, de l’organisationnel… Tout ce que l’on trouvera comme données pourra permettre d’améliorer notre productivité à l’avenir. Et plus concrètement, cela va représenter :

  • Plus de serveurs d’applications centralisés, afin de regrouper et standardiser les productions
  • Des suivis de pièces RFID, très important pour connaître notre flux en temps réel
  • Un suivi du parc machines, pour la maintenance en condition opérationnelle
  • Des cockpits de pilotage personnalisés pour les utilisateurs

Nous sommes aussi conscients que nous devons désormais implémenter de la mobilité (tablettes connectées), de la télémaintenance sur quasiment toutes les machines ou encore du reporting de production pour une meilleure maîtrise statistique des procédés.

Et concrètement, de quoi est composé votre parc de matériels aujourd’hui ?

On va en répertorier plusieurs types que je vais différencier les uns des autres.

Les PC 4U, de type rackable, qui sont dédiés aux installations que l’on va appeler lourdes (GMAO, TPM…). les PC Fanless, pour tous les clients légers (connexions à distance par les serveurs). Et enfin des PDA et tablettes pour le suivi de production en temps réel, du report d’alarme pour les équipes de week-end ou de nuit qui n’ont pas une vision d’ensemble du parc machines.

Avant l’implémentation de nouveaux PC industriels, comment assuriez-vous la sécurisation de votre parc matériels ?

C’était très compliqué !

Nous avions à ce moment-là, des PC bureautiques et PC industriels, mais le catalogue fournisseurs ne nous permettait pas d’avoir des pièces de rechange, ni de garantie de stock sur les 2 ans à venir. Comme je le disais avant, il nous faut une vision sur au minimum 5 ans, voire dans l’idéal sur 20 ans. Du coup, nous devions garder un grand stock de PC et de pièces de rechange sur le site, en cas d’obsolescence du matériel.

Donc tout était dans l’urgence à chaque fois, c’était compliqué à gérer.

Quelle démarche avez-vous mise en place avec Factory Systemes ?

La première démarche qui a été entreprise avec Factory Systemes a été l’analyse du parc existant. Nous avons listé les matériels et les moyens critiques. Et surtout, comment mettre en place un plan d’action qui soit cohérent avec ce que l’on veut faire ?

Le principal objectif était de définir avec Factory Systemes les produits qui puissent répondre à l’ensemble de nos besoins, afin de pouvoir standardiser notre stock et simplifier notre activité.

Nous avons progressivement implémenté l’ensemble du parc avec des machines provenant de chez Factory Systemes, en commençant par pérenniser les installations prioritaires.

La recherche de la pérennité était un axe essentiel ?

Oui, comme évoqué au début, c’est clairement un axe essentiel. Nous sommes sur des produits très long terme, donc du côté de l’informatique nous devons aussi avoir une vision à très long terme. C’est aussi simple que ça.

Aviez-vous d’autres contraintes techniques ?

Étant une petite équipe, nous n’avions aucune valeur ajoutée à passer notre temps sur de la maintenance corrective. Notre but est de conseiller et d’accompagner les chefs de projet d’industrialisation dans leurs choix de nouveaux moyens. Il faut donc que nous ayons derrière une installation très simple.

Je dirais donc que ce ne sont pas des choix techniques mais plutôt un ensemble de paramètres qui doit s’intégrer à plus ou moins long terme. Ce ne sont donc pas des contraintes mais un rôle d’expertise et de vision.

Pourquoi avez-vous choisi Factory Systemes pour mener à bien ce projet de revamping ?

Sur notre site de Chatellerault, nous travaillons beaucoup avec des démonstrateurs. Avant d’installer une solution complète, on aime bien tester les solutions sur court ou moyen terme.

Avec Factory Systemes, nous avions mis en place un démonstrateur d’un an sur une machine spécifique où nous avions ajouté un serveur 4U, avec une dizaine de Fanless à côté en tant que clients légers. Sur un an, nous avons jugé que l’essai était concluant. La mise en place fut plutôt simple.

Nous avons alors décidé de continuer à travailler avec Factory Systemes pour toutes les étapes futures de notre plan d’action.

Concrètement, combien de PC Industriels avez-vous implémenté ?

Aujourd’hui, sur notre site de Chatellerault, nous avons plusieurs centaines d’équipements informatisés dont un quart d’équipements vitaux pour l’usine. Notre parc est composé de PC industriels et box fanless, de Panels PC et de clients légers. Cela nous permet de sécuriser tous nos moyens vitaux au sein de l’usine. Et nous continuons à préparer l’usine 4.0 !

Et désormais, comment gérez-vous la planification de la gestion du parc existant de matériels ?

Nous avons de très bons développeurs au sein de notre équipe et nous bénéficions également d’un très bon réseau Ethernet terrain. Par conséquent, nous avons nos propres

solutions pour le suivi et la connexion de PC et nous avons nos propres solutions de retour en cas de défaillance.

Quels sont les bénéfices de ce projet au quotidien ?

Factory Systemes propose un vrai rôle d’expertise et de conseil. Chez Safran, nous les voyons comme un support supplémentaire qui nous conforte dans nos choix et nous apporte de meilleures solutions. Cela nous permet d’alléger certaines charges de travail ou encore d’améliorer nos services et performances au quotidien.

 

Retrouvez la vidéo de présentation de Thibault Barouillet lors de notre Workshop « Gestion de l’obsolescence »